Оценка реального качества балансировки инструментов
В. А. Потапов
Несмотря на то, что в рамках входного контроля качество балансировки инструментов для высокоскоростной обработки проверено, тем не менее, нередко возникают противоречия с данными, указываемыми изготовителем согласно протоколу испытаний. Поэтому кажется, что при требовании качества балансировки G 2,5 переходят границу воспроизводимости. В рамках исследования была проверена относящаяся к этой проблеме техника и практика измерений. Результаты проверки стали основой для формулирования реальных требований к качеству балансировки инструментов.
Необходимость сокращения времени обработки и развитие новых режущих материалов стали одной из главных причин значительного ускорения частоты вращения инструментов. В настоящее время она находится в интервале 15000 – 40000 мин-1. Конструктивно обусловленная асимметрия инструментов, а также квадратичная зависимость между частотой вращения шпинделя и создающей дисбаланс центробежной силой делают использование неотбалансированных режущих инструментов и инструментальных патронов рискованным, в каких-то случаях в связи с возникновением необходимости ремонта более дорогим и приводит в результате к недостаточно высокому качеству поверхности и несоблюдению допусков.
В принципе балансировка становится рациональной уже при средних частотах вращения, а при более высоких (в интервале 10000 – 20000 мин-1) балансировка в одной плоскости просто необходима. При дальнейшем повышении частоты вращения она превращается в обязательную операцию, причем если необходимо добиться оптимального качества поверхности заготовки, максимально возможной стойкости инструментов и повышения срока службы шпинделя даже в двух плоскостях. Отметим в качестве примера, что дисбаланс величиной 150 г мм при частоте вращения инструмента 30000 мин-1 приводит к возникновению на шпинделе станка центробежной силы величиной 1500 Н.
Ситуация с балансировкой высокоскоростных инструментов
По поводу иных требований к балансировке или ее качеству существуют разные подходы. В рамках проекта «Балансировка» германского Комитета по промышленному производству были разработаны единые требования к балансировке, причем в их основу были положены 2 границы.
Границы, исходя из которых более качественная балансировка инструмента вследствие обусловленных его запрессовкой погрешностей в патроне становится нерациональной.
Границы, при соблюдении которых может быть исключена критическая вибромеханическая нагрузка на систему инструмент-шпиндель
Требования к балансировке, получаемые в результате соблюдения двух этих границ, подходят для того, чтобы сохранять на постоянном уровне динамические нагрузки на шпиндельные опоры. Основой этих требований являются определенные в рекомендациях VDI 2056 действительные граничные значения допустимых колебаний опор. В итоге было рекомендовано принять качество балансировки G16, что является компромиссом между необходимой защитой шпинделя и балансировкой, проведение которой рационально с учетом как технических, так и экономических расчетов. Если учесть еще и массу инструмента, то тогда получим допустимый остаточный эксцентриситет, который превышает допуск на смену инструментов. В то же время как положительный фактор следует рассматривать выполнение требований ( G40 ) обеспечения безопасности инструментов ( E DIN EN ISO 15641 ).
Проблемы оценки качества балансировки
Исходя из опыта изготовления и входного контроля инструментальных патронов для высокоскоростной обработки, на многих предприятиях испытывают сомнения относительно рационального и реального качества балансировки. Причина этих сомнений состоит в противоречии между качеством балансировки, указываемом изготовителем в протоколе приемки, и измеренном потребителем при входном контроле. Возникает даже вопрос, насколько правильно и воспроизводимо путем измерений или проверок требуемое в конструкторских спецификациях качество балансировки G25 и тем самым, насколько рационально его назначение.
Исследования на балансировочных станках
Ряд исследований, проведенных на балансировочных станках вертикальной и горизонтальной компоновки (рис.1), дает возможность сделать заключение о характеристике разброса и тем самым о воспроизводимости классов точности балансировки. Было исследовано три типа балансировочных станков: А. В и С. Станки типов А и В имеют вертикальную компоновку и были специально разработаны для балансировки инструментов и инструментальных оправок. Установку инструмента осуществляют в них с помощью зажимного патрона посредством адаптера. Вследствие вертикального концентричного крепления инструмента его масса не играет особой роли. У станков типа С (с горизонтальной компоновкой) установка балансируемых инструментов происходит посредством вспомогательного вала с тягой. Преимущество применения станков такого типа состоит в гибкости использования (для балансировки также и других роторов) и поэтому их можно считать универсальными.
Все станки работают с использованием пъезоэлектрического силоизмерительного датчика. Управляемое от меню программное обеспечение упрощает ввод геометрических данных и позволяет выполнить расчет класса точности балансировки, глубины сверления и фрезерования, а также позиции балансировочных колец. Объектами измерения точности балансировки стали 8 инструментов и инструментальных оправок с инструментами, охватывающих значительный диапазон масс, размеров и длин вылета инструментов (табл. 1).
Таблица 1
Наименование балансируемого объекта
Масса, г.
Цельный твердосплавный инструмент D 16 мм, запрессованный в хвостовик типа HSK63
1224
Цельный твердосплавный инструмент D 25 мм., запрессованный в хвостовик типа HSK63
2154
Моноблочный инструмент D 32 мм, запрессованный в хвостовик типа HSK63
870
Моноблочный инструмент D 63 мм, запрессованный в хвостовик типа HSK63
1474
Инструментальная оправка с хвостовиком HSK63 (патрон для запрессовки)
1372
Инструментальная оправка с хвостовиком HSK100 и с макетом инструмента ( D 20 х116 мм)
(3918 /252) 4170
Гидравлический разжимной патрон с хвостовиком HSK63 и инструментом D 16 мм
(1292/50/238) 1580
Гидравлический разжимной патрон с хвостовиком HSK63 и инструментом D 20 мм
(1292/364) 1656
Измерения для определения класса точности балансировки производились как изготовителями балансировочных машин, так и их потребителями (изготовителями инструментальных оправок, специалистами производственных предприятий). В соответствии с результатами измерений для балансировочных машин выше указанных типов получают разброс по классам точности балансировки для отдельных эталонных инструментов.
Для баланс и руемого объекта №3 кратко представлен порядок исследования его дисбаланса. Путем сравнительных измерений, проведенных каждое в одной плоскости, для трех машин получают различное значение дисбаланса
Определение остаточного допустимого дисбаланса производилось по данным секции «Балансировка» (рис.2). В качестве граничной величины для такого подхода принимается максимальная величина вибрации, возникающая на опорах главного шпинделя. Как показали результаты исследований, этот метод становится рациональным лишь в том случае, когда частоты вращения инструмента превышают 20000 мин-1.
Результаты и выводы
Исследования показали, что для различных балансировочных станков и для выбранных из практики эталонных инструментов результаты измерений класса точности балансировки имеют значительный разброс. При этом наименьшим он оказался у станка В. Фактический остаточный дисбаланс измеряемых объектов был неизвестен, поскольку он достаточно мал для того, чтобы определить разброс результатов измерений.
Рассмотрев диапазон разброса измеренных значений у всех балансировочных машин, для различных частот вращения получим существенно различающиеся между собой значения. Так, при частоте вращения, 15000 мин-1 у двух из восьми измеряемых объектов разброс значений находится ниже класса точности балансировки G 6,3, тогда как при частоте 2400 мин-1 этот разброс всегда больше допустимого дисбаланса при классе точности G 6,3 у одного объекта.. В табл. 2 расчетные допустимые значения дисбаланса сравниваются с его измеренными значениями при различных требованиях к балансировке. В среднем для всех измеряемых объектов замеренный дисбаланс находится выше допустимого при классе точности балансировки G 2,5.
Допустимый дисбаланс, гмм
Замеренный дисбаланс
Разброс замеренных значений дисбаланса соответствует качеству балансировки при частоте вращения
Класс точности балансировки G
G2,5
G6,3
G16
Min
Max
Разброс
Частота вращения, мин -1
15000
24000
15000
24000
15000
24000
15000
24000
№ объекта измерений
Масса, г
1
1224
1,96
1,22
4,90
3,06
12,24
7,71
22,20
27,10
4,90
6,29
10,06
1254
3,45
2,15
8,62
5,39
21,54
15,57
0,10
11,67
11,57
8,44
13,50
3
870
1,39
0,87
3,48
2,18
8,70
5,48
4,76
10,55
5,79
10,45
16,73
4
1474
2,36
1,47
5,90
3,69
14,74
9,29
1,64
6,33
4,69
5,00
8,00
5
1372
2,20
1,37
5,49
3,43
13,72
8,64
0,65
5,25
4,60
5,27
8,43
6
4170
6,67
4,17
16,68
10,43
41,70
26,27
6,17
18,10
11,93
4,49
7,19
7
1580
2,53
1,58
6,32
3,95
15,80
9,95
1,20
6,66
5,46
5,43
8,69
8
1656
2,65
1,66
6,62
4,14
16,56
10,43
3,10
8,07
4,97
4,71
7,54
дований показывают, что задаваемый в технических требованиях на инструменты класс точности балансировки G 2,5 уже не является надежно воспроизводимым при измерениях. Даже назначаемый класс точности G 6,3 надежно не достигается на практике для всех частот вращения. Таким образом, требуемое ранее для обеспечения безопасности машин назначение класса точности балансировки G 2 ,5 уже потеряло смысл и несмотря на существующие протоколы измерений вследствие получаемого разброса результатов измерений фактически никогда не реализуется. Достаточно ли для высокоскоростной обработки предлагаемого по новейшим нормам класса точности G 16, следует оценивать в каждом конкретном случае.
Рекомендации для пользователей
При обработке с очень большим съемом снимаемой стружки, например при изготовлении из алюминия цельных крупноразмерных авиационных деталей, обработке корпусных деталей из легких сплавов или при обдирке, когда ведется обработка инструментов и штампов, класса качества балансировки G 16 будет, по-видимому, достаточно. Учитывая, разумеется, что вследствие значительного объема снимаемой стружки и исключительно высокой расходуемой на резание мощности, нагрузками на шпиндельные опоры от усилий резания пренебрегать нельзя, дополнительная нагрузка на шпиндель от усилий, возникающих при дисбалансе, не станет преобладающей. Следовательно, в диапазоне достигаемых при обработке частот вращения (15000 – 24000 мин-1)класс точности балансировки в интервале G 6 , 3 –G 8,0 будет вполне достаточным.
При реализации задач чистовой обработки с высокими требованиями к качеству получаемой поверхности и допускам необходимо по возможности свести к минимуму деформации на вершине инструмента, вызванные действующими при наличии дисбаланса силами. Класс точности балансировки G 6,3 соответствует, например, при частоте вращения инструмента 10000 мин-1 допустимому смещению его центра на 6 мкм, а при 20000 мин-1 - на 3мкм. Поэтому здесь безусловно необходимо требовать и обеспечивать соблюдение по меньшей мере класса точности G 6,3. При финишной обработке не исключена необходимость и более высоких классов точности балансировки. В таком случае необходимо балансировку инструментов и инструментальных оправок производить в шпинделе после их замены.
Список рисунков
Рис.1. Две компоновки балансировочных станков: вертикальный балансировочный станок; 2- система опор, снабженная измерительными преобразователями; 3- плоскости балансировки; 4 – шпиндель с прецизионными опорами; 5 – опорная стойка с встроенными измерительными преобразователями; 6 – консольные плоскости балансировки; 7 – вспомогательный вал с тягой; 8 – горизонтальный балансировочный станок:
Рис.2. Допустимый остаточный дисбаланс для измеряемого объекта № 3 по данным секции «Балансировка»: 1-допустимый остаточный дисбаланс, гмм; 2-частота вращения, мин-1; 3-допустимый остаточный дисбаланс, (гмм) при скорости 1мм/с; 4-допустимый остаточный дисбаланс при скорости 2,8 мм/с